化加工工艺对饲料养分的负面影响
维生素的损失 温度、压力、摩擦和水分都将导致维生素的损失.据美国报道,在膨化饲料中,维生素A、维生素D3、叶酸损失11%,单硝酸硫铵素与盐酸态铵素的损失率为11%与17%,维生素K与维生素C的损失率为50%,在颗粒料中则损失率减半.据了解,猪饲料在温度120℃膨化后储存1个月,损失最多的几种维生素是:维生素K38%,维生素C75%,维生素D25%,维生素A和E20%.
酶制剂的损失 由于酶是一种蛋白质,饲料加工过程对酶制剂的活性有重要影响.一般酶的最适温度在35℃~40℃之间,最高不超过50℃.但膨化制粒过程中的温度可达120℃~150℃以上,并伴有高湿和高压,在这样的条件下,大多数酶制剂的活性都将损失殆尽.据报道,110℃植酸植酶的活性存留率为零;110℃时β-葡萄糖酶和纤维的活力已经无法测得;淀粉酶在80℃下活力明显大度下降.
微生物制剂的损失 微生物制剂目前比较多的有乳酸杆菌、链球菌、芽孢杆菌和酵母,这些微生物对高温尤为敏感,当制粒温度超过85℃时活性全部丧失.
由于上述三类物质在膨化或制粒过程都会有不同程度的损失,因而近年来国外越来越多的学者开展了膨化制粒后再添加的工艺研究.
后添加方法
直接添加悬浮液或胶体 可将含有少量生物活性的物质(包括维生素、激素、酶、细菌等,或其中的某一种),结合到加工过的食物或饲料中,将含有生物活性的物质,先与一种惰性载体混合成泥状,这时是不可溶的,然后形成均匀的悬浮液,悬浮液再通过一种设备转化为一种可作用于粒料的形态,形成均匀的一层薄膜,覆盖于粒料的表面.与一种黏性胶体混合后,再与饲料颗粒混合.这种覆盖胶体的颗粒基本上是均匀的,对混合机的污染也很小,它的添加量约为每吨饲料2千克~40千克.这两种添加方法,比较适合于生产小批量的饲料或是农场自行加工.
后添加点的选择
颗粒未冷却添加酶等热敏性物质,也会造成热敏性物质的损失,所以后添加的添加点,一般选择在颗粒冷却后,可供选择的有以下两种:
喷油设备 有的饲料厂本身备有油脂包埋器,加装喷液系统就不需要修改工艺流程.
螺旋输送机 采用在螺旋输送机上安装喷液的办法,可节省设备成本投入,不足之处是混合均匀效果差,变异系数一般大于20%.
存在的问题
安装后喷涂的设备成本不高,工艺也不复杂.缺点是:1.可能造成颗粒料粉化率的提高.2.各种活性物质仅仅是黏附在饲料颗粒表面,在饲料的运输过程中容易剥离下来,造成饲料活性物质的损失.3.活性物质黏附在表面更容易受光照和氧化的影响,而造成储藏期间较大的损失.